2017年，揚(yáng)子江藥業(yè)集團(tuán)固體制劑2號(hào)車間進(jìn)行內(nèi)部改造，將烏爾曼包裝線轉(zhuǎn)移至固體制劑3號(hào)車間進(jìn)行包裝生產(chǎn)，待固體制劑2號(hào)車間改造結(jié)束后再將設(shè)備遷回。烏爾曼包裝線由德國烏爾曼公司制造生產(chǎn)，用于片劑和膠囊產(chǎn)品的包裝。該包裝線為聯(lián)動(dòng)生產(chǎn)線，機(jī)械結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，組成設(shè)備種類繁多，導(dǎo)致產(chǎn)品包裝一次不合格現(xiàn)象頻繁發(fā)生。志誠QC小組決定將課題定為“降低銀杏葉片成品包裝一次不合格率”。
 

小組連續(xù)觀察了10批銀杏葉片的生產(chǎn)，發(fā)現(xiàn)其中批號(hào)偏移、鋁塑板泡罩變形、鋼印字頭打印缺失和小盒擠壓變形這4項(xiàng)，占不合格品產(chǎn)生原因的80%。小組成員針對(duì)這4項(xiàng)原因展開了探索之路。
 

大家齊心協(xié)力，在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)細(xì)心觀摩，確定了設(shè)備無壓板高度限位裝置、泡罩機(jī)維護(hù)sop制定不合理、鋁塑板與批號(hào)站上模塊高溫區(qū)域距離太小、裝盒機(jī)同步帶斷裂導(dǎo)致字頭打印缺失，以及裝盒機(jī)維護(hù)sop維護(hù)內(nèi)容不全面5條要因，采用5W1H原則進(jìn)行對(duì)策的制定，合理明確地將任務(wù)落實(shí)責(zé)任到人，最大程度地保證了課題推進(jìn)的進(jìn)度與完成質(zhì)量。
 

通過現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試，小組人員發(fā)現(xiàn)包裝線牽引機(jī)構(gòu)壓板過低時(shí)，就會(huì)阻礙鋁塑板的進(jìn)給，導(dǎo)致鋁塑板發(fā)生串位，造成批號(hào)打印偏移。如何讓操作人員在調(diào)節(jié)壓板高度時(shí)實(shí)現(xiàn)可控性，是攻關(guān)的第一步。小組人員進(jìn)行了高度調(diào)節(jié)試驗(yàn)，通過調(diào)節(jié)牽引機(jī)構(gòu)壓板不同的高度值，尋找最佳的高度范圍，終于成功制作了合適高度的限位塊，在調(diào)節(jié)牽引機(jī)構(gòu)壓板高度時(shí)將其放在下面，使壓板高度調(diào)節(jié)合格率為100%。
 

鋁塑板泡罩變形癥結(jié)在于高溫，小組成員發(fā)現(xiàn)若設(shè)備停機(jī)超過4分鐘，批號(hào)站高溫部件下方的鋁塑板泡罩會(huì)因高溫發(fā)生變形，造成后面的藥板批號(hào)發(fā)生偏移。大家通過在批號(hào)站工位增加下壓裝置，當(dāng)設(shè)備停機(jī)時(shí)，下壓裝置將鋁塑板向下壓，從而與批號(hào)站上模塊分離，杜絕了高溫導(dǎo)致的變形發(fā)生。最終，不合格率從之前的0.91%降到了0.26%，“降低銀杏葉片成品包裝一次不合格率”的課題獲得國家QC發(fā)表一等獎(jiǎng)，為志成QC小組的光輝歷史增加了濃墨重彩的一筆。


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