經(jīng)過(guò)多日現(xiàn)場(chǎng)統(tǒng)計(jì)和分析，精益QC小組成員確定了胃蘇顆粒裝量不合格品數(shù)量，平均值為2907袋/批，經(jīng)目標(biāo)可行性分析，他們將本次攻關(guān)目標(biāo)設(shè)定為“不合格品數(shù)量低于200袋/批”。

 

為找出影響胃蘇顆粒裝量不合格的因素，精益QC小組成員召開(kāi)討論會(huì)，通過(guò)“頭腦風(fēng)暴法”、樹(shù)狀圖分析共找出12個(gè)可能造成胃蘇顆粒裝量不合格的末端因素，經(jīng)逐一分析和現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查，最終確認(rèn)的主要因素為：搖擺式顆粒機(jī)滾動(dòng)制粒方式不適用、搖擺式顆粒機(jī)篩網(wǎng)硬度低、顆粒干燥時(shí)間太長(zhǎng)以及攪拌、切碎時(shí)間短。

 

確定了主要原因，精益QC小組成員根據(jù)5W1H原則，對(duì)每條要因制定了相應(yīng)對(duì)策。“搖擺式顆粒機(jī)產(chǎn)能低，每鍋制粒時(shí)間需1.1h；篩網(wǎng)難以安裝且破損頻率高，難以達(dá)到我們預(yù)期的效果，必須更換設(shè)備。”“濕法混合造粒機(jī)每鍋制粒時(shí)間僅0.5h，篩網(wǎng)安裝簡(jiǎn)單且不易破損。走變更流程，將搖擺式顆粒機(jī)更換為濕法混合造粒機(jī)。”每一個(gè)人都在積極思考解決辦法，智慧的火花在這里迸發(fā)。果然，在更換設(shè)備后，制粒過(guò)程中產(chǎn)生的細(xì)粉數(shù)量大大降低，由原來(lái)的每批102.1kg降至10.5kg。

 

針對(duì)“顆粒干燥時(shí)間長(zhǎng)，顆粒易松散，細(xì)粉會(huì)增多”的問(wèn)題，精益QC小組成員對(duì)不同干燥時(shí)間段的顆粒水分進(jìn)行檢測(cè)、統(tǒng)計(jì)、分析，發(fā)現(xiàn)胃蘇顆粒在干燥30min后，顆粒水分可達(dá)到內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)≤0.1%。車間迅速啟動(dòng)變更流程，將顆粒干燥時(shí)間由60min變更為30min后進(jìn)行水分檢測(cè)。小組成員分別對(duì)攪拌、切碎時(shí)間為10~50s、51~100s、101~150s三種不同范圍下制得的顆粒粒度（%）進(jìn)行對(duì)比分析，發(fā)現(xiàn)攪拌、切碎時(shí)間在51~100s范圍內(nèi)制得的顆粒粒度值最?。?.8%），粒度大小分布最均勻。

 

經(jīng)過(guò)不懈努力，精益QC小組成功將胃蘇顆粒不合格品數(shù)量平均值控制在了156袋/批，達(dá)到了攻關(guān)目標(biāo)。憑借這份無(wú)悔的付出，精益QC小組在第39次全國(guó)QC喜獲一等獎(jiǎng)。


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