2016年，揚子江藥業(yè)集團菜菜QC小組“降低羅紅霉素膠囊裝量差異”的課題獲得全國QC小組一等獎。

    羅紅霉素膠囊是揚子江藥業(yè)集團的拳頭產(chǎn)品。生產(chǎn)時工作人員發(fā)現(xiàn)，在充填過程中膠囊裝量差異較大、充填膠囊裝量控制不穩(wěn)定，一定程度上增加了產(chǎn)品的質(zhì)量風(fēng)險。“我們一定要把膠囊裝量差異的問題解決。”課題總負責(zé)人劉炳順堅定地說。

    第一次小組討論時，課題副組長田毓銀首先發(fā)話：“我們先討論個思路出來，方向很重要。然后，我們沿著思路寫個課題實施方案……”

    “先查一下羅紅霉素膠囊歷史裝量差異數(shù)據(jù)，看看我們的目標可以定成多少。”車間工藝員張志才思考片刻說道，“查好數(shù)據(jù)后，我可以用minitab軟件做個趨勢圖，來看它的趨勢。”

    大家你一言，我一語，頭腦風(fēng)暴讓這第一次討論會持續(xù)到深夜。

    翌日下班后，小組成員立馬又聚在了一起，開始籌劃下階段工作。“大家先各抒己見，分析造成羅紅霉素膠囊裝量差異大的原因。挑出主要原因，用正交試驗表列出最佳條件。”劉炳順布置了任務(wù)。

    “人員操作和文件方面肯定沒問題。”小組成員馬艷芝與施小玲立刻表態(tài)。

    “充填機轉(zhuǎn)速以及充填機上下模塊同心度也是影響膠囊裝量的重要因素。”設(shè)備工程師陳亞分析。

    就這樣，菜菜QC小組成員很快找到了影響膠囊裝量的四個因素：上下模塊同心度校準儀磨損、充填速度不合理、粉碎機轉(zhuǎn)速不合理、流化床進風(fēng)量不合理。

    工藝員張志才很快制訂了正交試驗表。根據(jù)此表，小組成員利用生產(chǎn)設(shè)備空閑時間開展了一批又一批中試生產(chǎn)。并堅持召開中試產(chǎn)前分析會和產(chǎn)后總結(jié)會。

    經(jīng)過幾個月的奮戰(zhàn)，菜菜QC小組終于找到了最佳組合——當充填速度為10萬粒/小時，粉碎機轉(zhuǎn)速為60%，干燥進風(fēng)量為1700m3/h，裝量差異控制較好，能達成目標。該解決方案一舉提升了工作效率，也使膠囊裝量差異控制更上新臺階。

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