“龍城”對岸，“鳳城”腳下，風(fēng)光旖旎。近日，筆者來到揚(yáng)子江藥業(yè)集團(tuán)江蘇龍鳳堂中藥有限公司采訪。走進(jìn)園區(qū)，復(fù)古雕花的古牌樓端莊典雅，高聳如云的仿古閣樓巍峨大氣，一排排青綠色的廠房整齊劃一，這里就是生產(chǎn)揚(yáng)子江藥業(yè)明星產(chǎn)品——胃蘇顆粒的地方。 

　　揚(yáng)子江藥業(yè)集團(tuán)明星產(chǎn)品“胃蘇顆粒”暢銷市場20年，收獲了累累碩果：中國中藥名牌產(chǎn)品、中國第一批國家中藥保護(hù)品種、中國市場產(chǎn)品質(zhì)量用戶滿意第一品牌，同時還是多個與脾胃病有關(guān)的診療共識意見和診療指南推薦用藥。胃蘇顆粒是如何生產(chǎn)出來的呢？

 　　嚴(yán)把源頭 藥材種植處理優(yōu)質(zhì)高效

 　　揚(yáng)子江藥業(yè)一直視質(zhì)量為企業(yè)的生命，龍鳳堂中藥材種植公司張斌介紹，為了從源頭保證產(chǎn)品質(zhì)量，集團(tuán)投入巨資在多個藥材道地產(chǎn)區(qū)自建規(guī)范化中藥材種植基地，包括胃蘇顆粒中香附、紫蘇和枳殼等原藥材基地。

　　從供應(yīng)商處購買的原藥材經(jīng)過層層檢驗(yàn)才能進(jìn)入生產(chǎn)車間，經(jīng)老藥工的望、聞、搓之后，藥材的真?zhèn)?、質(zhì)量是否上乘，都已了然于心。老藥工的把關(guān)只是初步篩查，緊接著就是藥材的取樣檢查。這一環(huán)節(jié)采用專門針對中藥材質(zhì)量檢測而開發(fā)的指紋圖譜技術(shù)，嚴(yán)格把控藥材進(jìn)廠標(biāo)準(zhǔn)，把好胃蘇顆粒質(zhì)量控制的第一步。

　　檢驗(yàn)合格的原藥材存儲于原藥材庫，再通過周轉(zhuǎn)箱滿載后，由自動化物流連廊輸送至前處理車間。眾所周知，中藥材的前處理是中藥生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)。提到胃蘇顆粒的前處理，值得一提的是前處理車間的隧道式自動化聯(lián)動線。“它是目前國內(nèi)第一臺并且唯一的自動化聯(lián)動線，采用全不銹鋼制作，可以連續(xù)作業(yè)，集預(yù)切、風(fēng)選、除塵、挑選、洗藥、潤藥、切制和烘干等功能于一體，操作方便，噪音低，提高生產(chǎn)的自動化程度，大幅度降低了員工的勞動強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)柔性制造。”前處理車間設(shè)備班長欒杰自豪地介紹。

　　看著在輸送帶上不斷流動的藥材，筆者不禁問：“自動化聯(lián)動線對于胃蘇顆粒的生產(chǎn)，如何保證高效除雜？”欒杰胸有成竹地說：“自動化聯(lián)動線上配備的‘電子眼’——金屬檢測系統(tǒng)，能夠迅速識別并自動剔除2毫米以上的金屬塊。此外，聯(lián)動線上配備風(fēng)選、除塵設(shè)備并輔以人工挑選霉變、蟲蛀飲片操作，能夠有效保證藥材的潔凈度，為后續(xù)提取工序提供良好的質(zhì)量保證。”

 　　確保質(zhì)量 提取基地亞洲最先進(jìn)

 　　胃蘇顆粒誕生地——提取車間最引人注目的就是全自動投料系統(tǒng)。傳統(tǒng)投料都是人工將一袋袋凈藥材倒入投料口，消耗了大量人力，而這里采用的是投料機(jī)器人。它是國內(nèi)第一臺中藥提取罐機(jī)械投料設(shè)備，自動化機(jī)械手解決了高強(qiáng)度的人工勞動，定制的自動條碼識別系統(tǒng)徹底杜絕了投料過程中易發(fā)生的物料差錯。同等規(guī)模的其他提取車間一般需要配置120人左右，而這個提取車間包括操作人員、設(shè)備巡視人員和管理人員在內(nèi)僅需30人。車間采用國內(nèi)最先進(jìn)的自動化控制設(shè)計(jì)，通過人機(jī)一體化的操作界面，實(shí)行中央集中控制模式，確保胃蘇顆粒質(zhì)量的穩(wěn)定性和一致性。

　　提取車間主任劉振宇介紹，整個中藥提取過程完全按照國家工業(yè)4.0標(biāo)準(zhǔn)自動機(jī)械化生產(chǎn)，避免了人工操作的誤差，同時保證了胃蘇顆粒在生產(chǎn)過程中溫度、密度、質(zhì)量等數(shù)據(jù)的可追溯，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)完整性。

 　　生產(chǎn)高效 制粒設(shè)備國內(nèi)領(lǐng)先

 　　來到參觀的終點(diǎn)站——胃蘇顆粒制劑車間，工藝員劉梟林介紹，胃蘇顆粒分有糖型和無糖型。原輔料稱量配料后，有糖胃蘇采用濕法制粒生產(chǎn)線；無糖胃蘇則采用沸騰干燥制粒機(jī)進(jìn)行一步制粒，混合-制粒-干燥在同一密閉室內(nèi)完成。通過密閉設(shè)計(jì)上料，卸料，在生產(chǎn)過程中減少物料的暴露，不擴(kuò)散粉塵，大大降低了產(chǎn)品受污染的風(fēng)險，保證藥品品質(zhì)。

　　劉梟林又介紹了胃蘇制粒生產(chǎn)過程中最大的亮點(diǎn)——密閉稱量系統(tǒng)。該系統(tǒng)采用自動稱配設(shè)備，為國內(nèi)領(lǐng)先粉體輸送稱配設(shè)備，能夠?qū)⒍喾N原輔料按配比精確加入料桶中。整個系統(tǒng)采用密閉化處理，避免物料及潔凈室環(huán)境污染，同時也大幅降低了勞動強(qiáng)度。整個系統(tǒng)操作簡便，稱重?cái)?shù)據(jù)更加準(zhǔn)確可靠。

　　包裝聯(lián)動線包含裝量、包裝和后包裝系統(tǒng)。系統(tǒng)能夠自動完成裝量，裝量檢測，電子監(jiān)管碼噴碼、打碼和貼碼，通過輸送線輸送至成品庫二層，由機(jī)器人進(jìn)行碼垛，碼垛后通過自動化設(shè)備自動輸送至立體庫存儲；在十二列包裝機(jī)里，每列均有檢重裝置，自動檢測空袋并剔除；外包裝線設(shè)有光電檢測儀和小盒檢重秤，剔除多袋、少袋、少說明書、少封盒膠的不合格產(chǎn)品，確保了胃蘇顆粒出廠的合格率。整個包裝過程減少物料暴露時間，使得產(chǎn)品質(zhì)量受控且不受外界污染。

　　全自動化的生產(chǎn)線持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，揚(yáng)子江人始終堅(jiān)持“我們是為父母制藥”的信念，建立起“將每一粒藥做到極致”的全員全過程質(zhì)量管控體系，嚴(yán)把藥品研發(fā)、采購、生產(chǎn)、放行、儲存、售后6道關(guān)，并建立了一整套高于國家標(biāo)準(zhǔn)的內(nèi)控質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。這就是胃蘇顆粒能夠暢銷市場20年的秘訣，也是揚(yáng)子江藥業(yè)能夠蓬勃發(fā)展的本原動力。

　　采訪接近尾聲，注重藥品質(zhì)量的揚(yáng)子江人并不會就此停止腳步。包裝好的胃蘇顆粒，將再次接受中心化驗(yàn)室的抽樣檢驗(yàn)。

　　從原藥材入庫到成品上市，嚴(yán)格細(xì)致的質(zhì)量把控，煉就了一袋袋胃蘇顆粒，它們自信地走向市場……


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