古人云：小智治事，中智治人，大智立法。

    黨的十八屆四中全會勝利召開，如春風吹遍神州大地，其確立的依法治國理念，彰顯了執(zhí)政黨立法治國的大智。

    “秉承依法治國理念，大力推行依法治廠、依法制藥，只要沿著這個思路走下去，揚子江必將有更大的發(fā)展。”

    連續(xù)5年穩(wěn)居全國藥企前三甲的揚子江藥業(yè)集團在11月14日舉行的黨的十八屆四中全會精神學習班上，響亮地提出了依法治廠的口號。在十二五收官階段，揚子江人正全力向銷售500億元目標沖刺，而正在制訂的集團十三五規(guī)劃，勇攀1000億元的宏偉目標振奮人心。

    揚子江的底氣何來？奔騰的“密碼”是什么？有人說是“市場為王”，也有人說是“質(zhì)量制勝”。集團董事長、總經(jīng)理徐鏡人說，黨的十八屆四中全會描繪了依法治國的新藍圖，對直接關(guān)乎人民群眾生命健康的制藥企業(yè)而言，更要把依法治廠融入企業(yè)靈魂，傾力打造“大質(zhì)量”管理升級版。

    羊年伊始，“依法治廠”這四個字在揚子江成了“熱名詞”，這一號角的吹響，給立志成為“國內(nèi)頂尖，國際有名”的揚子江加上了一個生動的注解。

    依法制藥  向歐美高端制劑標準看齊

    說到依法制藥，負責集團生產(chǎn)的總經(jīng)理助理沙琦認為，首先必須嚴格按照國家藥品管理法組織藥品的生產(chǎn)；其次必須按照新版GMP要求，保證生產(chǎn)現(xiàn)場符合規(guī)范；三是必須嚴守工藝規(guī)程、操作規(guī)程和標準。為此，集團生產(chǎn)制造部根據(jù)國家藥品管理法和新版GMP要求，制定了一系列的生產(chǎn)管理制度和工藝規(guī)程來保證生產(chǎn)過程的可控，確保藥品質(zhì)量百分百合格出廠。

    “四維一體”制度的制定，體現(xiàn)了揚子江依法生產(chǎn)的精髓。生產(chǎn)制造部辦公室主任張建中介紹，四維一體的四個維度分別是SOP所表達的內(nèi)容、現(xiàn)場所展示的操作狀態(tài)、員工的表述、員工所做的記錄，此四個維度要保持高度一致。以頭孢粉針車間裝盒機的首件檢查為例，生產(chǎn)前由裝盒機操作人員對說明書、紙盒印刷內(nèi)容以及鋼印字頭打印信息進行檢查、復核，確保品名、規(guī)格、生產(chǎn)日期、產(chǎn)品批號、有效期至以及版本與《批包裝指令單》及封樣一致；打印信息位置打印正確，說明書、紙盒印刷內(nèi)容無誤；核對無誤后，交由工段長、IPC人員進行首檢并在《外包裝工段首檢檢查記錄》上簽字確認，并附入包裝工段批生產(chǎn)記錄。車間組建工藝組、設備組、現(xiàn)場檢查組等，根據(jù)SOP詳細列出各生產(chǎn)崗位的質(zhì)量控制點和檢查要點，并將檢查計劃分解至每日執(zhí)行。

    為規(guī)范生產(chǎn)工藝管理，集團各車間嚴格執(zhí)行產(chǎn)品報批工藝，從新產(chǎn)品研發(fā)階段就介入到生產(chǎn)工藝的開發(fā)過程，做到工藝不驗證不投產(chǎn)，產(chǎn)品穩(wěn)定性考察不到期不交接，從源頭控制產(chǎn)品工藝符合要求。集團凍干粉針二號車間歷經(jīng)3次GMP認證、多次工藝現(xiàn)場核查，定期組織工藝技術(shù)人員對車間老的產(chǎn)品開展工藝核查工作，只要工藝變化堅決走變更申請，涉及工藝參數(shù)變更走省局辦補程序。車間生產(chǎn)的主要品種韋迪（注射用泮托拉唑鈉）符合美國USP標準，相繼出口到多個國家，該產(chǎn)品從投產(chǎn)以來質(zhì)量控制標準好，在有效期內(nèi)質(zhì)量穩(wěn)定，目前已經(jīng)由原來的2年有效期批準為3年。

    在藥品生產(chǎn)過程中上，揚子江堅持向歐美高端制劑看齊。如凍干粉針二號車間所有崗位均采用國際知名的默克密理博以及頗爾品牌雙級除菌過濾濾芯進行過濾，濾芯均開展了細菌截留驗證和兼容性、相容性驗證，去除微生物能力得到加強，有效地將配制液中可能存在的微生物全部過濾去除，而且不會與產(chǎn)品發(fā)生任何反應。其中，與產(chǎn)品直接接觸的濾芯雖然經(jīng)過了驗證可以重復使用，但是為了從根本上杜絕交叉污染，車間堅持批批更換濾芯。

    2010年，凍干粉針車間結(jié)合新版GMP要求率先進行了廠房的改造，提高B級區(qū)的換氣次數(shù)，同時將更衣室設計為進出雙通道，最大限度減少人員交叉污染。車間二樓生產(chǎn)線軋蓋區(qū)原先為10萬級，根據(jù)新版GMP要求可以設計為D級，但為了提高標準，車間主動進行了改造升級為C級。在具體設計時，空氣凈化系統(tǒng)采用了美國康菲爾H14過濾器，灌裝區(qū)域內(nèi)采用了先進的扇形散流板，確保潔凈區(qū)內(nèi)最大限度空氣置換需求。

    在車間生產(chǎn)環(huán)境控制上，凍干粉針車間對B級區(qū)、A級區(qū)均安裝了在線懸浮粒子檢測系統(tǒng)，共計設計了26個美國PMS在線懸浮粒子監(jiān)測探頭以及1個無線監(jiān)測系統(tǒng)，每分鐘進行抽樣檢測空氣中的懸浮粒子，系統(tǒng)設計為一用一備，確保24小時能夠連續(xù)運行并監(jiān)測。針對懸浮粒子系統(tǒng)車間形成了相應的管理制度，做到專人跟蹤，同時結(jié)合生產(chǎn)實際情況設定了車間內(nèi)部控制標準，做到每班檢查確認， 并在2012年率先實現(xiàn)了灌裝全過程的沉降菌檢測，對C級的關(guān)鍵點，例如投料過程、內(nèi)包材清洗過程進行動態(tài)沉降菌檢測，檢測結(jié)果附入BPR作為產(chǎn)品放行的依據(jù)。

    為全面提高仿制藥質(zhì)量，揚子江大力推行仿制藥質(zhì)量一致性評價工作。固體制劑車間針對車間的主要生產(chǎn)品種——“康銳”氟康唑片開展了深入的一致性評價研究工作。他們通過對產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的各個環(huán)節(jié)進行分析并逐一排查，從處方比例、原輔料粒度、制粒參數(shù)、壓片參數(shù)等多個方面入手，經(jīng)過數(shù)十次的試驗摸索，終于找到影響其溶出度的主要因素，通過改善原料粒度、調(diào)整崩解劑的加入方式等一系列的措施，由化驗員反復進行近百次的溶出度檢測，最終實現(xiàn)了氟康唑片在四種溶出介質(zhì)中均可達到15分鐘溶出85%以上的溶出效果，使得集團生產(chǎn)的氟康唑片實現(xiàn)了體外溶出批次間的一致，而且與其原研藥輝瑞公司生產(chǎn)的大扶康的溶出曲線基本一致。這一研究成果，使得氟康唑片的質(zhì)量達到了原研藥的質(zhì)量標準。 

    以歐美高端制劑為標桿，揚子江一路高歌。2010年11月，揚子江獲得了歐盟GMP認證，兩個產(chǎn)品拿到歐盟市場準入授權(quán)書。2012年3月，揚子江生產(chǎn)的80萬粒奧美拉唑腸溶膠囊發(fā)往德國，一舉打破了揚子江藥品銷往歐盟市場零的記錄。這批新藥由集團通過歐盟GMP認證的固體制劑車間負責生產(chǎn)，新藥工藝持有者Docpharm公司此前還專門派員前往，對物料倉庫、生產(chǎn)車間、中心化驗室等做了全面檢查，待確認所有生產(chǎn)和檢測環(huán)節(jié)都符合歐盟GMP要求后，才簽下了委托生產(chǎn)訂單及相關(guān)文件。

    依法質(zhì)控  打造大質(zhì)量管理升級版

    “國家大力推行依法治國，這給我們實施依法制藥、依法質(zhì)控提供了堅強保障。揚子江將全員全過程質(zhì)量管控作為依法治廠的著力點，通過質(zhì)量標準的不斷提高持續(xù)推動績效的提高。”集團質(zhì)量受權(quán)人、總經(jīng)理助理梁元太認為，“揚子江”的活力，緣于不斷地改革創(chuàng)新，更緣于企業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量的永恒追求。

    如今，集團生產(chǎn)的藥品達20多個劑型、200多個品規(guī)，大多是質(zhì)量要求最高的注射劑，卻保持了藥監(jiān)部門多年質(zhì)量抽檢合格率百分之百，有20多個產(chǎn)品質(zhì)量達到歐美藥典標準，成為社會公認的藥品質(zhì)量最好的企業(yè)之一。2013年，由國家衛(wèi)生和計劃生育委員會藥政司、健康報社、大眾健康雜志社共同舉辦的第九屆百姓安全用藥調(diào)查評選活動中，揚子江的韋迪產(chǎn)品（注射用泮托拉唑鈉）獲得“百姓放心藥獎”。

    藥品抽檢合格率連年百分百，源于揚子江人確立的“高質(zhì)惠民，創(chuàng)新為民”的理念。集團將品牌質(zhì)量視為企業(yè)生命線，嚴把藥品研發(fā)、采購、生產(chǎn)、放行、儲存、售后六道質(zhì)量關(guān)，并建立了一整套高于法定標準的企業(yè)內(nèi)控標準。除了國家9月份質(zhì)量月以外，揚子江藥業(yè)在每年3月和9月都開展全員雙質(zhì)量月活動。質(zhì)量月活動期間，揚子江特別注重拿產(chǎn)品質(zhì)量和最高標準對比。比如，凍干粉針、大輸液參照企業(yè)是阿斯利康和華瑞，頭孢粉針和固體制劑參照企業(yè)是羅氏和楊森。揚子江通過不斷的質(zhì)量月活動做實做足質(zhì)量控制，讓質(zhì)量隨時處于受控狀態(tài)，把質(zhì)量隱患消滅在萌芽狀態(tài)。如今，揚子江的質(zhì)量月已經(jīng)連續(xù)16年舉辦了32屆。

    引進、培訓、培養(yǎng)和大膽使用質(zhì)量科技人才，是揚子江提升集團質(zhì)量管理體系的重要“抓手”。為了讓曾在上海羅氏制藥有限公司擔任技術(shù)副總監(jiān)、質(zhì)量部高級經(jīng)理，有著豐富質(zhì)量管理經(jīng)驗的“老法師”翁心泰“出山”，集團董事長徐鏡人以“三顧茅廬”的誠心，感動他出任集團質(zhì)量總工程師。翁總工加盟揚子江后，著力培訓、培養(yǎng)企業(yè)質(zhì)量科技人才，帶領(lǐng)質(zhì)量技術(shù)團隊不斷完善和提升質(zhì)量管理體系，并在2010年使集團固體制劑2號車間順利拿到歐盟GMP證書。目前，揚子江從清華大學、中科院長春應用化學研究所、中國藥科大學等高等院校引進的8名優(yōu)秀博士已有5名完成車間的實踐鍛煉，走上領(lǐng)導崗位，他們帶領(lǐng)QC、QA的質(zhì)量技術(shù)人才開展多項質(zhì)量體系的研究、提升，使集團的質(zhì)量管理邁上更高的水平和臺階。

    為進一步推動全員質(zhì)量管理，揚子江藥業(yè)還在企業(yè)生產(chǎn)、科研、質(zhì)量第一線成立了100多個質(zhì)量管理（QC）小組，常年開展質(zhì)量提升、工藝革新和技術(shù)攻關(guān)活動。到目前，集團已累計開展600多個課題攻關(guān)活動，有10多個QC成果填補國內(nèi)外技術(shù)空白，為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟效益上億元。在2014年7月舉行的全國醫(yī)藥行業(yè)QC小組成果發(fā)表會上，揚子江藥業(yè)以榮獲92項QC成果一等獎、89項最佳發(fā)表獎的驕人業(yè)績，蟬聯(lián)全國同行業(yè)QC成果一等獎“十連冠”，集團還被評為“全國醫(yī)藥行業(yè)質(zhì)量管理小組活動優(yōu)秀企業(yè)”，被譽為中國制藥行業(yè)質(zhì)量管理的“夢之隊”。

    集團拳頭產(chǎn)品韋迪（注射用泮托拉唑鈉）投放市場初期，為使質(zhì)量標準達到國內(nèi)最佳，QC小組勇攀高峰，瞄準產(chǎn)品貯存期關(guān)鍵質(zhì)量指標澄清度，經(jīng)過深入研究，他們很快整理出5種類型膠塞、15種試驗方案，并制備大量樣品對澄清度進行考察。從海量的試驗數(shù)據(jù)中尋找最優(yōu)方案，猶如大海撈針，小組經(jīng)過艱苦細致的分析終于找到“麻筋”。然而每一點提升都意味著需要百倍的努力，為使韋迪快速得到市場認可，小組成員與時間賽跑，實施三班倒攻關(guān)制，僅用1周便完成了平常3倍的工作量，先后制定了近10套膠塞硅化工藝改進方案，終于選出最佳解決方案。經(jīng)市場反饋，韋迪澄清度明顯優(yōu)于行業(yè)同類型產(chǎn)品。

    馬來酸依那普利片是集團歐盟GMP認證品種，公司在考察留樣數(shù)據(jù)時發(fā)現(xiàn)，有關(guān)物質(zhì)在效期內(nèi)呈上升趨勢，車間QC小組在同行無可借鑒方案的情況下，利用國際上最先進的田口試驗設計方案對處方、工藝參數(shù)進行優(yōu)化，經(jīng)過10多次的小試攻關(guān)和方案優(yōu)化后，徹底解決了該問題。該產(chǎn)品順利通過歐盟認證，而且在去年的仿制藥一致性評價工作中，經(jīng)權(quán)威部門的檢測結(jié)果顯示，與原研藥對比一致，為國內(nèi)最好水平。

    揚子江嚴把原輔料、包材供應關(guān)，對原輔料、包材的采購堅持高標準、嚴要求，對很多原輔料、包材制定了更多或更嚴格的內(nèi)控標準。集團把質(zhì)量控制的第一道關(guān)口延伸至上游供應商，通過強化對原輔料供應商的管理，建立穩(wěn)定可靠的供應商合作伙伴關(guān)系，從源頭上保證原輔料質(zhì)量的安全有效。在采購原輔料過程中，集團首先選擇規(guī)模大，技術(shù)強，資質(zhì)優(yōu)的原輔料生產(chǎn)企業(yè)，不少原輔料是供應廠家為揚子江特供，有力地保證了產(chǎn)品質(zhì)量。

    在對藥品安全性越來越關(guān)注的時代，為了更好地控制藥品中重金屬等元素的含量，集團QC投入數(shù)百萬元配置了具有先進水平的原子吸收光譜儀和電感耦合等離子質(zhì)譜儀，重點用于中藥材、中藥產(chǎn)品中有害元素鉛、鎘、汞、銅、砷的含量測定，同時用于膠囊重金屬鉻的檢驗，加強了藥品從痕量到微量的元素分析，從而更好地控制產(chǎn)品質(zhì)量，確保藥品的安全性。

    在泰州高港江邊，揚子江藥業(yè)集團江蘇制藥股份有限公司不僅生產(chǎn)10多個中西藥品種，更是整個集團的中藥提取生產(chǎn)基地。尤其是去年建成的提取2號車間，生產(chǎn)規(guī)模國內(nèi)首屈一指，率先實現(xiàn)管道化輸送、自動化生產(chǎn)，最大程度避免了作業(yè)過程中的交叉污染。為保證藥品質(zhì)量，防止中藥材原料造假染色等質(zhì)量問題，該集團不斷搜集和研究各地藥檢部門有關(guān)中藥材打假的檢驗標準和方法，并將之轉(zhuǎn)化為揚子江藥業(yè)的內(nèi)控標準。

    磨刀不誤砍柴工。正是由于揚子江人以國際一流藥企為標桿，組織全體員工認真學習歐美藥品注冊、生產(chǎn)質(zhì)量管理等方面法規(guī)及指南，集團37個車間均通過新版GMP認證，其中非無菌藥品比國家規(guī)定時間提前了兩年，有3個車間還通過了歐盟GMP認證，從而為揚子江藥品進軍國際市場夯實了基礎(chǔ)。

    依法建章  接軌現(xiàn)代企業(yè)制度

    揚子江不僅對每個產(chǎn)品的質(zhì)量把關(guān)嚴之又嚴，對企業(yè)管理“大質(zhì)量”的管控更是嚴上加嚴。集團總經(jīng)辦主任張佳鑫說，揚子江藥業(yè)通過建立完善一整套內(nèi)部監(jiān)督管理與考核評價機制，把依法管理、規(guī)范運作作為企業(yè)生命線。隨著企業(yè)加速邁向“中國頂尖、世界有名”的國際化制藥企業(yè)，以及在北京、上海、廣州、南京等地相繼建成多家子公司，建立一整套與之相適應的現(xiàn)代化規(guī)章制度體系顯得尤為迫切。2013年6月，被稱為企業(yè)內(nèi)部“立法法”的《揚子江藥業(yè)集團規(guī)章制度制定與管理條例》正式發(fā)布，集團各部門據(jù)此制定出臺各項規(guī)章制度，并不斷開展各項學習培訓，在集團上下形成了人人學法用法守法的濃厚氛圍。

    “經(jīng)過多年的摸索，揚子江已建立起科學公正的績效評價體系，對員工的業(yè)績和能力建立評估指標，避免人為主觀評價，從而以員工的客觀業(yè)績和能力來實施績效考核，有效地調(diào)動了員工的工作積極性。”集團人力資源部部長陳海介紹，目前揚子江已經(jīng)形成了一套行之有效的干部選拔、培養(yǎng)、考核、獎懲的機制，這套制度給人的一個突出印象就是以人為本、強化競爭。在揚子江，一段時期內(nèi)都保持著100人左右的人才儲備庫，這些人都有較高的文化素質(zhì)和專業(yè)技能并且大多來自基層，經(jīng)過選拔和培養(yǎng)后進入人才庫，成為在職干部們最大的競爭對手，經(jīng)過競爭選拔上來的干部，工作態(tài)度、工作能力和業(yè)績大不一樣。

    從40多年前的一個鎮(zhèn)辦小廠發(fā)展到如今子公司林立，總資產(chǎn)數(shù)百億元的現(xiàn)代化大集團，揚子江從功能到性質(zhì)上發(fā)生了脫胎換骨的變化，尤其是企業(yè)改制后，集團的經(jīng)濟結(jié)構(gòu)、經(jīng)濟規(guī)模和管理結(jié)構(gòu)都發(fā)生了很大變化，過去的管理體制已不適應新形勢的發(fā)展。為此，集團在2013年聘請國際著名咨