“太激動了，能把鹽酸左氧氟沙星滴眼液成品得率由81%提升至94%，這在以前想都不敢想，現在卻成為實實在在的攻關成果。它既節(jié)約了生產成本，提高了經濟效益，又保證了產品質量，可以說‘一箭三雕’啊。我們的辛苦總算沒有白費！”手捧2012年全國醫(yī)藥行業(yè)QC成果評比一等獎證書，揚子江藥業(yè)集團滴眼劑車間主任單玉清充滿自豪感。

　　自豪感的形成，并非一日之功。

　　滴眼劑車間“堅韌”QC小組成立于2011年7月，共有6名成員，每個成員均接受50小時以上的TQC教育，具有比較豐富的工作經驗和實際操作能力。鹽酸左氧氟沙星滴眼液自試生產以來，成品得率一直較低，始終徘徊在80%左右，不僅增加了生產成本，而且也給產品質量帶來不穩(wěn)定因素。提高鹽酸左氧氟沙星滴眼液成品得率，成為滴眼劑車間急需解決的課題。剛剛組建不久的“堅韌”QC小組義不容辭地接下了這一艱巨而光榮的攻關任務。他們從生產前、生產中和生產后三個環(huán)節(jié)全面分析可能導致成品得率偏低的各種原因，利用各種專業(yè)工具和PDCA循環(huán)方式尋找解決之道。

　　每次試生產結束后，細心的“堅韌”QC小組成員都發(fā)現管道內會有不少殘留藥液。是什么原因導致殘留液較多呢？是管路較長，還是藥液黏性較大？經過激烈的爭辯，大家最終確認是吹掃方法不當所致。找到問題所在后，他們采用連續(xù)直排藥液、增加吹掃時間等方法處理，但效果并不理想，殘留藥液所占比例還是較大。這時，有成員提出：吹掃方法不當也許不僅僅是時間問題，更可能是由于輸送藥液的管道較長，并受到兩次濾芯的阻力，使得壓縮空氣在吹掃管路時壓力下降，或許管路壓力不夠才是真正原因。受到這一提醒，小組成員們立即在管路旁增加了一個壓縮空氣進行側吹。當管路壓力增加到0.3Mpa時，效果真地顯現了，原本殘留在管道內的藥液被吹掃得一干二凈。

　　初戰(zhàn)告捷后，他們乘勝追擊，采用5W1H的原則、正交試驗法及Minitab處理軟件等各種工具，分析問題所在，尋找最佳生產條件，終于成功解決了擠出機溫度、封合模具真空延時時間、空瓶瓶重的最佳點等多個技術難題，使得鹽酸左氧氟沙星滴眼液成品得率由最初的81.10%提升至94.81%。

　　“堅韌的攻關，換來穩(wěn)健的成長，這次獲得QC成果一等獎只是起點，今后我們會再接再厲，加倍努力，用勤奮和創(chuàng)新讓QC之路越走越遠，越走越寬，引領我們走在自主創(chuàng)新的前列?！眴斡袂搴退腝C成員對今后的路充滿無限憧憬和希望。

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